高温热作模具钢的特点是什么？

　　当工作温度大于或等于650度时，马氏体热作模具钢会产生碳化物聚集和长大，其硬度和强度会急剧下降，而有些模具的工作温度往往会达到7M度或更高。因此，模具不仅需要在高温下具有高强度、硬度和耐磨性，而且在高温下还需要具有高抗氧化性和耐腐蚀性。

　　热作模具钢主要有7Mnl0cr8Ni10M03v2等。锰、镍和碳等合金元素能使钢形成稳定的奥氏体结构。加入适量的钒并在一定温度下回火，可析出大量高密度Mc型合金碳化物，显著提高钢的强度和硬度，提高钢的耐磨性和高温强度。同时，适量的填料可以提高钢的抗氧化性和耐腐蚀性，而钨和铝可以进一步提高钢的热强度。

　　奥氏体热作模具钢中锰和碳的含量较高，切削过程中加工硬化现象非常严重。为了改善可加工性，奥氏体热作模具钢应进行高温延迟热处理，即在温度保持在860-880度4-8小时后进行炉内冷却，以使钢的硬度约为30HRc，从而显著改善其可加工性。这主要是由于长期高温保温，导致钢中大量固态溶解碳沉淀形成合金碳化物(主要类型为M3c、M6c和Mc)。随着退火温度的升高和保温时间的延长，析出碳化物不断聚集长大，从而削弱了钢的加工硬化效果。

　　奥氏体热作模具钢成形后需要高温固溶处理。固溶处理温度为1050度，保温30-60米吨，然后迅速冷却。固溶处理后的组织为奥氏体和残余的合金碳化物(主要是M7c和MC型碳化物)O经高温固溶处理后，在700度左右进行时效处理，大量高分散性的合金碳化物(主要是Mc、M7c3和M23C6)沉淀在奥氏体基体上，从而提高了钢的耐磨性。