模具钢H13氮化后强度一般在1000HV—1200HV上下，一般不会做到1200HV之上。H13是当前广泛运用的一种空冷硬化模具钢，我国八五期间重点推广钢种。H13钢有较高的韧性和耐热冷疲惫性能，不容易产生热疲劳裂纹，并且抗粘结性强，与熔融金属相互影响小，广泛用于热镦锻、热挤压和压铸模具的制造，尤其适合作为压铸模，其生产的铸造件外观质量好，模具使用期限也较长。同时该钢材有较高的热强性，是一种坚韧兼具的物美价廉钢种，制造压铸模的厂家尤其欢迎。做为压铸模，影响到寿命的重要因素是：模具承受热循环会产生热疲劳（即开裂）；压铸时熔融金属被引入凹模模，被高温金属冲洗和接触的模具位置，会出现磨蚀和浸蚀。因而提升模具的热疲劳性能和耐蚀性是提升H13钢压铸模具寿命的重要途径。因渗氮可提高模具的热疲劳性与耐蚀性，根据对H13钢压铸模先通过淬火 回火的准备热处理，然后进行氮化的复合热处理试验研究。发觉新技术较传统工艺可明显增强H13钢压铸模的表面强度、耐磨性、热疲劳性与耐蚀性，其模具使用期限较伟统热处理提升了1倍。2 模具材料及事先热处理（1）压铸模材料为AISI-H13，模具尺寸为ф250*120mm，基材强度要求是46～48HRC，其成分和临界压力如表1所示。表1 H13饮的化普顾分（质量浓度）和临界压力（℃）ASTMA681-94钢号 成分（%） 临界温故知新（℃）C Si Mn Cr Mo V P S Ac1 Ac3 Ar1 Ar3 MsH13 0.32-0.45 0.80-1.20 0.20-0.50 4.75-5.2 1.10-1.75 0.80-1.20 ≤0.03 ≤0.03 850 910 700 820 335（2）事先热处理工艺。H13钢事先热处理加温要在高温盐浴炉中进行的。为减少H13钢压铸模的内应力和推动马氏体均匀化，在达到奥氏体化温度前要开展按段加热。因而进入到盐浴炉前，应使用550℃ 40min和850℃ 40min的2段加热，盐加热以1030℃为更佳。3 H13钢压铸模的氮碳共渗热处理H13钢压铸模挑选氮碳共渗是由于该工艺要在低温范围内（500-600℃）进行的，碳原子在α铁里的固深层却小于氮原子的固深层，因为氮原子和碳原子这样的相辅相成功效，使氮碳共渗速率获得很大提升。考虑到氮碳共渗后不影响H13钢压铸模的基材强度，氮碳共渗温度应小于回火温度。3.1 设备H13钢压铸模的氮碳共渗可在75kW汽体渗氮炉中开展。3.2 氮碳共渗工艺。H13钢压铸模氮碳共渗热处理要在正常汽体氮碳共渗热处理生产中进行的。氮碳共渗前需对准备热处理后H13钢压铸模开展更后精加工（切削、电火花加工等），装炉前要用汽油或酒精等脱油，经清理后工作表面不能有锈或脏污。H13钢压铸模的氮碳共渗物质为氨气 酒精，工艺为580℃*4.5h。3.3 氮碳共渗后组织与性能（1）渗层机构。H13钢试件氮碳共渗后机构分别是Fe2N、Fe3N、Fe4N及C、Mo、V等合金氮化物。（2）渗氮层厚度及表面强度。H13试件经氮碳共渗后薄厚约为0.20mm，表面强度>900HV。耐磨性高，与调质、感应淬火的试件对比损坏失重可分别降低1-2个量级或加倍减少。（3）抗疲劳性能。氮碳共渗后因为表面处在压应力情况，及其γ′等弥漫析出物阴碍位错滚动，氮碳共渗后疲劳极限比渗氮及感应淬火的疲劳极限提升25%-35%。由H13钢质压铸模淬火、回火再进行氮碳共渗的结果可得出如下的观点：（1）H13钢质压铸模淬火、回火后再进行氮碳共渗可得到较高的表面强度耐磨性、耐疲惫性能、耐蚀性。同时汽体氮碳共参等同于模具淬火、处理后的一次回火，模具变型小。（2）渗层汽体氮碳共参具备生产周期短、气温低、设备简易、操作简便等优点。（3）生活实践说明：H13钢质压铸模淬火、回火后再进行氮碳共渗热处理，其使用寿命是基本热处理的2倍左右。（4）H13钢质压铸碳较好的热处理工艺为：1030℃淬火，600℃回火后先对模具开展修复，然后进行580℃ 4.5h汽体氮碳共渗，渗氮后油冷。参考文献